Maintenance, Repair & Overhaul – Rückschau und Ausblick
Worum ging es in dem Projekt?
Durch die Kombination von standardisierter Fertigung mit modernsten Technologien wie additive Fertigungsverfahren und Digitalisierung (z.B. digitaler Zwilling) war das Team in der Lage, einzelne Prozessschritte zu digitalisieren, zu automatisieren und in Ansätzen zu vernetzen. In der Phase II sollen unter anderem die Schnittstellen der Einzellösungen komplett vernetzt werden, um zukünftig Kunden maßgeschneiderte Lösungen mit erhöhtem Mehrwert anbieten zu können. Das Forschungsvorhaben wurde offiziell im Sommer 2020 gestartet und trotz aller Widrigkeiten der Pandemie war es dem Team möglich, im Januar 2023 zum sechsten Mal erfolgreich seine Meilensteine zu berichten. Dank der fachlichen Expertise der Forschungspartner und der KMU‘s sowie der hervorragenden Zusammenarbeit in allen Arbeitspaketen konnte die Phase I erfolgreich und gemäß Zeitplan abgeschlossen werden.
Ergebnisse aus dem Projekt sind unter anderem auf dem Innovation Network Panel im November 2022 und auf dem Meilensteinmeeting im Januar 2023 vorgestellt worden. Die Darstellung des Projektes in Postern sowie zahlreiche weitere Veröffentlichungen des Projektteams können auf unserer Webseite unter Publikationen abgerufen werden.
Welche Ergebnisse wurden erzielt?
Digitalisierung: In den MRO Digitalisierungsarbeitspaketen standen Fragestellungen rund um den Digitalen Zwilling und seine verschiedenen Schnittstellen im Mittelpunkt. So ist z.B. in MRO DI 1 „Digitalisierung der Befundaufnahme“ der Prototyp eines Fototisches (siehe Abbildung 1: Fototisch) fertiggestellt worden, mit dem das äußere Schadensbild einer Gasturbinenschaufel KI-unterstützt erfasst wird. Mittels 5 Kameras und 2 unterschiedlichen Bauteilorientierungen kann die gesamte Bauteiloberfläche in 10 Bildern fotographisch aufgenommen und mittels künstlicher Intelligenz (KI) analysiert und Oberflächenbefunde detektiert und markiert werden. Diese Defekte können dann auf ein 3D-Oberflächenmodell des Bauteils projiziert werden, damit eine teilautomatische CAx-Reparaturkette ermöglicht wird.
Weiterhin ist in DI 7 „Werkerassistenzsysteme“ der prototypische Werker*innenarbeitsplatz realisiert worden. Hier wird mittels AR, Kameras und Beamer die Bauteilposition auf dem Arbeitstisch erfasst und Defekte, die vom Werker bearbeitet werden sollen, werden auf dem Bauteil angezeigt bzw. erkennbar gemacht und arbeitsrelevante Information angezeigt. Somit entfällt das zeitintensive manuelle Suchen von Bauteil- und Auftragsinformationen.
Der „digitale Zwilling“ (MRO DI 6) wurde konzipiert und ist in Umsetzung. Schnittstellen zu den einzelnen MRO-Prozessschritten wurden definiert und sich daraus ergebende Anforderungen an benötigten oder generierten Daten abgeleitet. Diese Anforderungen werden wiederum zur Definition und Realisierung der physischen Anbindung des Zwillings and die Siemens Energy interne IT-Architektur durch eine AWS-Cloud-Lösung genutzt. Somit wird eine datentechnische Vernetzung der gesamten MRO-Prozesskette ermöglicht und Beschleunigung sowie eine maximale Transparenz des Refurbishmentprozesses erreicht.